革新的な美粒の高圧乳化分散、グラフェン、カーボンナノチューブ、セルロースナノファイバー、挙動は同じです。

微粒は美流でつくられ美粒となる。

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2018年2月14日ー16日、開催のnano tech 2018、小間4D-25 に出展します。

事務局の依頼により、小間5D-29から4D-25に変更しました。

2018年1月22日UP(速報)

美粒生産ライン化完成しました。もう、スケールアップ(量産化)で悩む必要は微塵もありません。

美粒が、依頼していたポンプが、やっと完成しました。美粒システムが想定する圧力は、80Mpaー140Mpaです。それ以上は、汎用性がありません。美粒システムがあつかっているCNT、黒鉛等、ほとんどが、そのレンジの中にあります。圧力比118というタイプです。ポンプの最大圧力が155MPですので、費用対効果としては、最適です。ポンプとして水としての平均的な吐出量は、95Mpaで、5L/分、135Mpaで2.5L/分まで、だせます。150Mpaまであげると、1L/分になります。ポンプの物理的な能力よりも、シール性や周動部の耐久性、メンテ性からの要請で能力を抑えます。従来の高圧乳化装置の仕様設計に欠けていた点です。生産システム、ラインとして、生産技術の観点から、最も重要なポイントです。

実際には、粘度、密度、製品の特性、研磨性、それに応じたPV値(圧力とプランジャーの速度)とストローク時間、(ストローク回数)を鑑みて、最適な、それぞれの製品の流量が決まります。

この美粒システムの非常に賢い所は、BERYU MINIで決定されたシステム(ノズル、モジュール)の並列化で量産時の流量は決まります。ポンプの消耗ぐあい、運転時間等で、初期に決めた条件よりも、多くしたければ、モジュールを増やせばいいだけですし、もうすこしゆっくり動かしたければ、モジュールをとればいいだけです。

詳細な仕様は、近日中にUPします。

2018年1月3日UP

謹賀新年

2018年、巻頭エッセイ

高圧乳化分散というカテゴリーは、今もっても、ニッチな世界である。小さい装置で、うまくいっても、ほとんどが、量産化に進んだ時に、つまずく。最たる例は、医薬品のリポ化製剤、多額な資金を投入しても、フェイズが上がった時のスケールアップ時に何かしらの問題が出てくる。付加価値の高い化粧品でも、200Mpaを超えての生産を、まともにしている会社はほとんどない。乱れやノイズによるノズルやチャンバーの摩耗は覚悟していても、さらにそのうえ、かならず、高圧ポンプや油圧シリンダーに、何かしらの弊害が出てくる。航空機と同じように、高度なメンテナンスが必要なのである。よほどの会社か、よほど、付加価値のある商品か、よほどオンリーワンの商品以外は、高度なメンテナンスなどに対応できない。費用対効果がでないからである。利益を吐き出すことになるからである。

なぜ、30年前も前から、おなじ事をくりかえすのか。高圧乳化分散における生産技術が、見えないからである。小さな装置では、200Mpaなど、簡単である。しかし、それが量産化した時のストレスがどのようなものか、経験をしなければ、理解できないからである。新幹線の台車の亀裂と同じ、ちょっと、平均スピードをあげただけで、台車にかかるストレスが増大する。予見をこえた目に見えないストレスが応力としてかかったのである。それと同じ感覚で、200Mpaを甘くみるのである。何もない水ならいい、温度も限定され、水は水で、決まっているから、決まった温度の水を200Mpaかけようが250Mpaかけようが、何時間連続しようが、ほぼ、何がおきるのか、予見ができる。データーがあるから、予防ができる。それをベースにして、装置をつくっても、問題はない。しかし、分散は、条件がかわる。なにもかも、一期一会である。圧力がアップし、長期間連続運転すればするほど、不確定要素が増えてくる。油圧なら、熱が発生して、シールをだめにするし、それによって、目に見えないリスクが増大する。やってみて、ひどい目にあわなければ、それがどんなものか、だれもわからない。ウハウハしているのは、装置メーカーである。定期的な消耗品やメンテナンスでご飯が食べられるからである。

美粒は、最大でも、140Mpaを上限としている。もちろん、昔は、300Mpaの装置を作っていたから、300Mpaの世界で何がおきるのかは、わかる。もし、200Mpa以上をあげなければできないものなら、もし、それが少量ならいいが、多量なら(量産目的なら)、そのリスクをかならず伝える。世の中には、安く高圧装置を作っている会社があるが、安く作ることは、将来におけるリスクをそのコストに反映しないことを意味する。メンテナンスコストで、その穴埋めを取るというビジネスモデルである。なぜなら、だれも、どのくらいメンテナンスがかかるかなど、わからないからである。

高圧乳化分散装置における必要な圧力とは、

必要な圧力=ポンプが押し出す製品圧力ー(乳化、分散以外に消費された圧力)

美粒は、乳化、分散以外に消費された圧力を、乱れに消費される圧力・装置を破壊させる圧力・高圧ポンプや油圧シンダーを破壊させる圧力というふうに、考えている。実際に、そうだと思っている。それが、医薬品でいうリポ化製剤やリポソーム製剤の製剤化を阻止した要因、化粧品でいい商品が生まれない要因、カーボン系で、いい分散ができない要因だと思っている。乳化、分散以外に消費された圧力を、かぎりなく0にするツールがないから、比較がわからない。ある化粧品のリポソームで、ある装置で、230Mpa、5パスかけていたものが、美粒の装置で、130Mpa2パスで同じものがとれた。圧力100MPaの差、パス回数3パスの差、それが、乳化、分散以外に消費された圧力(エネルギー)ということになる。それが、もろに、メンテナンスコストに掛かっている。もし、その力が破壊に使われたら、医薬品なら、毒性として、現れるかもしれない。そうであれば、医薬品としてなりたたないことになる。それまで投資したお金は、雲散霧消する。

この実態に、気づく人や企業は、なかなかいない。このことでどれだけの損失をうけているのか。もし、リポ化製剤として、成立していたら、どれだけの人が助かっていたか、なのである。無駄な薬価を国はどれだけ、払っていたかなのである。医薬品会社は、どれだけの損失を受けていたかなのである。むかし、ある医薬品会社が、いい薬剤を開発して、リポ化製剤化しようとした、試験機から初めて膨大な実験をした、美粒の装置ではなかったが、最終段階時、毒性がでた。スケールアップしたからである。もし、毒性がでたのなら、最初の段階で出たはずである。もちろん、詳細はわからない。しかし、今の美粒の技術なら、それが、もし、微粒化以外に使われた乱れが要因していたのなら、それを阻止することができたと思っている。

なぜ、
美粒は、エアーの高圧ポンプをつかうのか。

油圧は、圧力がたかくなればかならず、温度が上がる。油圧シリンダー内の油は、完全に入れ替わらない。冷却するのは、油圧タンク近辺で、油圧シリンダーを冷却することではない。そうなれば、油圧シリンダー部での温度があがり、それも、連続運転すれば、中の油は、炭化していく。油圧シリンダーのシールはかならず劣化し、ピストンの芯がぶれる。もし、油圧シリンダーが上部にあり、それが、プランジャーと直結していたなら、どうなるか、製品を押すプランジャーの先端と高圧シリンダーが、芯ぶれが起きたら、かならず当たる。当たればどうなるか、交換するしか方法がない。莫大な金とメンテナンス時間がかかる。

美粒は、むかし、油圧式の高圧システムをつくっていた。油圧シリンダーを下部においた。そして、芯ぶれが起きないように、油圧部と、製品を押すプランジャーとは縁をきって、製品を押すプランジャーの自由度を増やした。そうしなければ、ガイドやシールがおかしくなれば、プランジャーが高圧シリンダーに当たるからである。そして、油圧部の冷却、油圧シリンダーの寿命、プランジャーのシール性を重視するため、プランジャーの速度をある一定以下に抑えた。そうしなれば、高圧(200Mpa以上)連続24時間運転などに対応できないからである。しかし、それは、コスト増を意味する。そんなことまで考慮して、(高圧分散を用いた)商品設計をする人はこの世には、だれもいない。

今は、エアーコンプレッサーの精度があがり、コストがさがっている。圧縮されたエアーは、高圧ポンプから、排出される。油圧とちがって、圧縮されたエアーが開放されれば、温度がさがる。冷却する必要がなく、逆に、マフラーでの凍結を防止するために、マフラーにヒーターを巻いた方がいい場合もある。何かあっても、油とちがって、製品を、汚すことはない。また、構造が簡単だから、メンテナンスはだれでもできることになる。だから、美粒が専念するのは、美粒システムのデザインだけである。圧力発生する装置は、どこのものでも関係がないというスタンスである。スケールアップも、モジュールの並列化であるから、何も心配はしていない。油圧式をつくるのは、昔、数十台以上うったスケールの装置だけである。それでスケールがたりなければ、台数をふやせということになる。

生産技術の根底にあるもの

昔、美粒は、ある大きな会社の大きなプロセスを作った。自動ラインである。高圧分散の技術もさることながら、自動ラインでの制御が、キーになった。粘度のあるものないもの、粘度が違うものを、自動で、しかも防爆環境の中で、切り替えるのである。人など、つかない。カートリッジタンクをセットすれば、自動で処理される。24時間、連続で、ものができ、それを、次の工程にもっていく。キーになったのが、粘度のあるものの有無を測るセンサーである。なにげないことだが、それが、100発100中、作動するから、自動ラインが定常的にきくことになる。感度、位置、液切れ、その最適値を探ぐり、そのバランスを設定するには、やはり、経験がいる。それも、普通の経験ではない、職人的な感性が必要になる。人は、生産技術が大事という、しかし、真の生産技術というのは、そういった職人的な感性の集合体に他ならない。残念ながら、そういった場を踏んだ人が、現場から去っていく。分散に関しては、ロボット化はできない。だんだんと芸術的なプロセスというのが、日本から消えていく。残念だが、日本では、そういった職人的な感性をもった技術者への評価がない。そういう人がいなければ、生産技術は成り立たないということを、頭のいい経営者や研究所トップの人は、頭に入れておいた方がいい。そういう人へのリスペクトこそが、モノづくりの伝承へと繋がっていくことになるからである。

2017年12月27日UP

メニューの下に京都散策、この世は乱れの放縦と乱れの制御の因果の中にある のブログを添付しました。人の心も、人の命も、この宇宙も、この世の成り立ちも、つまるところ、乱れの放縦と乱れの制御の因果の中にあると思っています。この美粒の技術の本質も、同じところにあります。それをどれだけ、多くの人に理解してもらえるか、それが、50年先100年先の未来につながると思っています。美粒の役割は、技術とともに、そのありようを、伝えることだと自覚しています。それが社会的な、そして、人としての役目だとも思っています。

2017年12月25日UP

美粒の技術の集大成

美粒技術の真理の証明

下記の写真をご覧ください。色々な条件を合わせていくと、黒鉛がこれだけの面をもって、割れることなく、剥離することができます。従来の粉砕・破壊プロセスとは、まったく、真逆で、異質な分散プロセスだと、理解できると思います。これまで、黒鉛の剥離、CNTの解繊との複合化と、このHPでも色々と列挙してきました。その目的は、粉砕・破壊プロセス(乱れの放縦)とは、異質な組織化プロセス(乱れの制御)の在りようをなんとか、理解してもらいたかったからです。美粒は、装置メーカーです。商品をつくるのが目的ではありません。

美粒は、もはや、この2枚の写真が撮れただけで十分です。これがどんな意味をもっているのか、わかる人には、わかるからです。どんな条件で、どんな手法でおこなったかは、もはや、意味がありません。それは、個別案件になるからです。

これほどの剥離が、割れることなく、黒鉛からとれることは、わかる人からみれば、衝撃的です。これができることは、解繊も、いままで、難しかった乳化での粒子制御もできることを証明しているからです。条件をつめれば、もっと、簡単に、効率よく、剥離、解繊、乳化ができること、その可能性を示唆したことです。

粉砕・破壊プロセスは、すでに飽和しています。何か、新しい基材、プロセスをマーケットは求めています。それは、未来からの要望だと思っています。10年先、30年先、いや50年先の未来は、この延長線上にあると思っています。若者に、希望を提示すること、未来の可能性を示唆すること、日本のモノづくりの可能性は、組織化プロセスの中にあると私は確信しています。

この写真で、この技術の真理が証明されました。ですから、もう、これからは、ごじゃごじゃと書くのをやめます。意味がないからです。わかる人にはわかります。そして、実践し、新たな商品を世に出した人が勝ちとなります。乱れを制御するとは、どんなことなのか、それは言葉からでは、理解できません。分散に関して言えば、ものができて、なるほどと感じるだけです。これから、過去に掲げたものは、随時、削除していきます。

美粒がしなければならないことは、この技術の在りよう、考え方を多くの人に、理解してもらうことです。それができれば、後は、自然に、この技術は広がっていきます。10年先、20年先、50年先の未来に、この技術は華、開いていると思っています。今は、その礎になればいいと思っています。



黒鉛を剥離する。割れずに、剥離する。

SS1222黒鉛シート


黒鉛を剥離する。光学顕微鏡で見えるぐらいの面の大きさ、光が透過しているので、薄い層であることがわかる。重要なのは、割れずに剥離するその事実である。

SS1222黒鉛シート2





2017年12月21日UP

標準、美粒モジュールに、極微が追加されました。
標準の美粒モジュールは、これで六種類になりました。

(1) 美粒モジュール 極微
(2) 美粒モジュール 微
(3) 美粒モジュール 小
(4) 美粒モジュール 中
(1) 美粒モジュール 中中大
(1) 美粒モジュール 中大

推奨ノズルとしては、0.09mm、0.13mm、0.15mm、0.17mm、0.2mm、0.22mm、0.25mm、0.28mmがありますが、一般的によくでるのは、0.09mmの標準以外には、0.13mm、0.17mm、0.22mmです。

2017年12月11日以前の記事は、メニュー下の
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新しい分散、組織化プロセス、そのための生産技術が必要

この美粒にある機材、ツール、考え方を駆使し、条件をかえて、実験をすれば、いままで、見えなかった因果関係も、2-3日で、わかってきます。特に剥離に関して、何が効くのか、概ね総論は把握しました。ただ、物によって、その手法がことなります。決して一律ではありません。剥離、解繊、乳化はそうですが、ものを壊すというのではなく、それらは、物を新たなものに、くみ上げていくという組織化というプロセスになります。粉砕は、壊せばいいので、組織化とは、対極の概念です。今までは、分散は、粉砕、破壊のプロセスにのっていたため、スケールアップもある程度の許容値がありました。分散における生産技術も、粉砕の流れの中で、構築されてきました。しかし、組織化プロセスでの生産技術は、どこも、まだ、未完です。ですので、すべてが個別案件の試行錯誤です。それを、やりきった会社や企業がトップシェアーを持つはずです。

粉砕・破壊プロセスは、壊せばいいのですから、スケールが小さくても、大きくても、関係がありません。粉砕がたりなければ、さらにたたいて、壊していけばいいからです。しかし、組織化プロセスでは、その論理は通用しません。

ある意味、CNTの解繊も、黒鉛の剥離化も微細な乳化も、それが、一般化し汎用化するには、生産技術を確立する必要があります。その基本にあるのが、乱れの制御なのです。量産化した時にどれだけ乱れを排除できるかが、生産技術のキーになります。しかし、そこは未経験ゾーンです。粉砕とは、真逆な論理です。粉砕とは、乱れを利用してものを壊すことを主眼にしているからです。組織化プロセスは、真逆です。意識改革から、入らないと、日本の分散技術は、必ず斜陽します。粉砕は、すでに、コストダウンの世界にはいっているため、高付加価値の新規材以外には、日本が生き残る術がありません。たぶん、粉砕の技術で生きていけるのは5年が限度でしょう。今、意識改革を、率先してやらないと、後れを取ってしまいます。台湾、韓国、中国は、新しい技術、考え方があれば、どん欲に吸収します。それが、今の時代です。粉砕の固定観念をすてなければ、10年後の未来はありません。私も含めた年寄りは、若者に未来を残すことで、苦悩と絶望を与えることではありません。

組織化3

美粒君


メニューの下に、人生の下りエスカレーターを上りますか、下りますかコラムをUPしました。上記のイラストは、そのブログの中に挿入したものです。

20年前以上前、化粧品で、水添レシチンをつかって、リポゾーム化の開発に協力したのは(その設備をつくりリポゾーム化粧品原料を作った)、美粒です。(美粒の前身の日本ビーイーイー(株)です)、PGの脂溶性薬物、プロポフォール(麻酔)のリポ化製剤で、0.22ミクロンを通して、量産化させた装置技術を開発したのも、美粒です。すべて個別案件での乱れを制御した結果です。それをさらに、進化させ、費用対効果、特に、生産技術的な発想でつくりあげたのが、今の美粒システムです。複雑系ですから、だれでもがわかるわけではありません。今、装置との条件、処方との条件、いろんなものを見てきた結果、約30年ぐらいかかりましたが、やっと、今まで見えなかった因果関係が見えてきました。一期一会にみえますが、見えないものの因果、相互作用が、ある範囲の中にあるようです。美粒システムを体系化し、より汎用化し、わかりやすく、ケミストと生産技術の現場に、提供すれば、いままで止まっていた組織化プロセスが、動き始めるはずです。どこかで、私の命もおわります。それまで、汎用化し、情報を公開し、一般化することで、50年後の未来がよりよいものになると確信しています。いずれにしても、従来の粉砕・破壊プロセスの固定観念を変えなければ、日本のものづくりはおわってしまいます。





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