革新的な美粒の高圧乳化分散、グラフェン、カーボンナノチューブ、セルロースナノファイバー、挙動は同じです。

微粒は美流でつくられ美粒となる。

All rights reserved powered by Beryu corp. Mitsuru Nakano

2018年5月22日

ピッカリング乳化(活性剤フリー、スメクトン乳化)雑感

水だけで、CNT解繊分散や、特殊黒鉛を剥離し、安価な方法でグラフェン化する。これも、画期的でインパクトはあるが、私の個人的な感覚では、このピッカリング乳化、活性剤フリー乳化、スメクトン乳化の方が、長期的にみれば、有意義だと感じている。乳化は、水と油、特に、O/Wであれば、油の粒子を細かくして、水の中に分散させることをいう。油は液体、ほっとけば、油粒子は合一し、ひとつの塊となる。必ず、総分離する。油の比重が水よりも軽ければ浮くし、重ければしずむ。その合一を防ぐために、界面活性剤が必要になる。油粒子を直接くっ付けないようにしている。油の界面に親油基をもったものと親水基をもった両親媒性の物質が必要になる。それが、活性剤、そういう構造をもったものをミセル構造という。化粧品のクリーム、ローション、乳化であれば、ほぼ99%、活性剤が使われている。活性剤は化学物質、水と油をくっつける役割をもつ。むかしから、ミセル乳化以外に使えるものがないか、研究されてきた。化粧品では、天然原料はほとんどつかえない。化粧品の原料基準にあわないと使えないからである。昔から、合成スメクタイトがある。層状化合物である。それを剥離すると、構造体を形成し、そこに、微細になった油粒子が配合される。ピッカリング乳化と呼ばれている。しかし、安定性がわるい。なぜなら、スメクタイトが割れたり剥離しないため、綺麗に配合できないし、従来の技術だと、油粒子を乱して細かくするから(粉砕しようとするから)、粒子径がばらばらになる。構造体の格子となるスメクタイトが綺麗に配合せず、しかも、油粒子が不均一なら、合一がおきて、安定性がもたない。化粧品としては、致命的でなかなか使えない。特殊な配合や特殊な高圧分散技術が必要で、汎用的にはなりえなかった。コスト高になるからである。

美粒の技術は、一般的な黒鉛を綺麗に剥離し、グラフェン化できる。その技術をつかえば、簡単にスメクタイトは剥離し、構造体を自律的に形成させる。美流であれば、油粒子は、均一に、微粒化される。油粒子をサブミクロン粒子にするには、50-100Mpaの圧力は必要になる。

美粒は、スメクタイト(クニミネ工業製スメクトンSA)をつかった簡単な基礎処方を開発した、それに、美粒システムを適応させたプロセス(モジュール)も作った。つまり、その処方をベースにして、各化粧品企業がもっている油や有効成分を付加し、それを、美粒システムに通せば、安く、だれでもが、活性剤フリーの化粧品を作ることができる。どんなクリームだろうが、どんな乳液だろうが、活性剤があれば、必ず皮膚に活性剤は接触している。接触していればどうなるか、極端な言い方をすれば、薄まった洗剤を皮膚に塗布しているのと同じである。なぜなら、ミセル構造であれば、油の外側に活性剤は存在しているからである。

なぜ、いままで、合成のスメクタイトがありながら、ピッカリング乳化、活性剤フリーの乳化物ができなかったのか、その答えは、簡単である。いままで、黒鉛がありながら、なぜ、簡単に剥離して、グラフェンを作ることができなかったのかと、まったく、同じ答えである。いままで、CNTがありながら、なぜ、水だけでも、綺麗に解繊することができなかったのかと、まったく同じ答えである。

この世には、破壊型の装置しかなかったからである。力を加えて、乱して乱して、ぶち壊して、ものを微細化することが、正しいことだと、だれもが思っていたからである。100人中、99人が、それは当たり前だとおもっていたからである。だから、できなかった。ここ掘れわんわんででてくる黒鉛を剥離して、グラフェン化する、頭のいい人が発見して作り上げたCNTを綺麗に水だけでも解繊する。それも安価な方法で。結果がでなければ、だれも信用しなかった。現実に作って見せて、はじめて、なるほどと思う。思想の言葉が強いから、技術者や研究者は、見て見ぬふりをする。しかし、現実として、それが出てきたら、再現よくでてきたら、生産技術にのり、安価に量産化できるとわかったら、どうなるかである。

それと同じように、スメクタイトを利用して、活性剤フリーの乳化物をつくる。活性剤がないから、アトピーには、最適なのである。それに、有効成分をいれたら、敏感になった皮膚は自然と癒されるのは道理なのである。それが安くできたら、どれだけ、社会は豊かになるのだろうか。それも、時間の問題で、変革していくはずである。中国人もヨーロッパ人もアメリカ人も豊かな化粧品の感覚に安らぎさえ覚えると思う。ぬってみれば、どんな官能なのか、従来のミセル構造とは異質な官能だとだれでもがわかるはずである。

化粧品会社には、破壊型の高圧乳化装置が、試験機から、実機まで、それなりに入っている。しかし、使える処方が限られているので、眠っている装置もある。高圧乳化装置には、圧力発生源がある。高圧ポンプである。その高圧ポンプには罪はない。各社のノーハウが集まっている所かもしれない。まちがっているのが、チャンパーやノズルといった相互作用の場の考え方である。基本的に、欧米人の発想のコピーだから、ほとんどが、右に習えである。そこに、独創性も創造性もない。美粒は、バルブシート式(ゴーリンタイプ)の高圧ホモジナイザー以外の装置に対する変換アダプターを用意した。各装置の仕様にあわした最適な美粒モジュール(美粒システム)を提供することは可能である。美粒は、高圧装置をもっているところに、新規に美粒システムを買っくださいとはいわない。意味がないからである。もちろん、買ってくれるところには売りたいが、化粧品会社といえども、今の日本にはそこまでの余裕はないはずである。有休の高圧装置の粉砕以外に意味のないチャンバーやノズル部をはずして、美粒システムをその高圧ポンプにつけて、その装置を生き返らすことである。すくなくとも、各メーカーの高圧分散の技術者よりも、美粒の方が上だと思っている。彼らが理解できないところを修正して、各メーカーでの最適値を、ユーザーの仕様に応じてアドバイスできると思っている。

美粒は、自分で装置をつくり、自分で相互作用の場を独自で考案し、自分で化粧品の処方を考え、自分で実際に化粧品をつくり、実際に化粧品を自社のブランドで売った経験をもつ、世界で唯一の会社だからである。とあるところから、はしごをはずされ、化粧品を手放したが、美粒がつくった活性剤フリーの基礎化粧品、水の記憶、メモリアアクエは、いまでも、世界一のクリームだと自負している。そのコアーの技術をさらに進化した美粒システムに乗せて、ピッカリング乳化、活性剤フリー、スメクトン乳化物として、世に出そうと思っている。それも、世のため、人のため、30年、50年後の未来のためになると思うからである。

2018年6月27日ー29日、ビックサイトで行われるインターフェックスに、この基本処方と美粒システム、サンプルを展示します。どんなものか、見に来てください。人生の余興としては一興だと思います。

一年前に美粒システムで作ったピッカリング乳化、スメクトン乳化である。今でも、安定である。そのクリームに水をくわえたのが、右の写真。粒度分布径で測定すると、平均粒子径は0.5ミクロンであった。

活性剤フリークリーム

その顕微鏡写真、活性剤がないのに、均一に油粒子が配合している。見事な写真である。

ピッカリング乳化

2018年5月20日

MWCNT(1%)/水(分散剤、活性助剤なし)解繊分散、ナノカーボンへの突破口、コストへの挑戦

ナノカーボンが使えない理由は、何か、コスト高にある。費用対効果からみても、効果に対しての費用が釣り合わない。だから、使えない。しかし、旧来の技術はすでに飽和している。そこにジレンマがある。超えられないギャップが存在する。市場は、そろそろ、イライラするはずである。投資家も企業経営者も、何かないのかと、右往左往しだす。だれもが、地殻変動が起きる時、下克上がおき、巨大な利益が変動することをしっているからである。既得権が崩れる時、市場は大きな変革がいつの世でも起きている。

水だけで、CNTが綺麗に解繊分散できたら、どうなるか、今のCNTの分散液の相場は1000円/KGである。それも、4-5%をNMPの溶剤をつかって、ビーズミルで、つぶして、細かくしている。ビーズミルは、固いもの、今でいえば、セラミックコンデンサーのチタン酸バリュームを微細化に使うものである。柔らかい筒のようなカーボンナノチューブをそれで潰したらどうなるか、ぼろぼろになるのは必定である。そのNMP分散液の相場が1000円/kgなのである。その中に入っているNMPの価格は約500円/kgなのである。それで、ビーズミルといっても、防爆機器である。環境や安全にかかわる費用はそれなりのものである。それが、加工賃にのっている。安値のMWCNTは、5000円/kgである。仮に、5%はいっていれば、MWCNTの材料費は、250円/Kgということ、NMPが500円/kgなら、250円/kgの利益で、環境、安全を考慮した防爆機器で、加工してやることなど、不可能に近い。ナノカーボンは日本のお家芸といわれるが、この状況では、日本でなりたつわけがないし、いずれ、どこも成り立たなくなる。

1%でも、水で解繊できたなら、話はちがう、材料費は、MWCNTは50円/kgである。後は水である。設備も非防爆である。下記の写真は1%で水だけで、解繊したものである。輸送コストが、桁違いにやすくなる。危険物ではなくなるからである。一番重要なのは、日本で作っても、採算が取れるということである。

さらに、驚異的なのは、MWCNT/特殊黒鉛のハイブリットである。これも水分散でできる。仮に0.5%、0.5%トータル1%の材料費としてみれば、特殊黒鉛は約1000円/kgであれば、25円(MWCNT)+5円(特殊黒鉛)/kg+水+解繊分散費等になる。

異常に高いといわれているSWCNTも、マルチが1%でいいなら、その1/15ぐらい、つまり、0.05%ぐらいで十分のはずである。30万―50万/kgだとすれば、200円ー330円/kgである。水だけで、分散剤や溶剤の不純物がないのだから、導電性は、飛躍的によくなるはずである。当然に、日本で内製化されるはずである。

ナノカーボンがこの国で動かないのは、国が、どれだけ、人や物にお金をかけても、一向に結果がでてこないのは、コストが合わないからである。いいものができても、使えなかったら、税金の無駄遣いといわれてもしょうがない。その一つの要因として、水でナノカーボンを綺麗に低コストで解繊、剥離分散する技術がなかったからである。溶剤、分散剤、防爆、排水、本来、製品の特性とは関係のない、逆にいえば、邪魔するものに、コストがかかっていたからである。溶剤が必要なものもある。それは溶剤だけでやればいい、余計なものは一切入れる必要はない。分散の基本は、溶媒(連続相)と溶質(分散相)の二つだけでいい。それが理想である。それでできるなら、後はすべて邪魔者である。無駄なコストがかかるということである。

MWCNT(1%)+水の解繊写真

MWCNT2

MWCNT水1

MWCNT水3

5月の末週には、総括として、いろいろなもののSEM写真を載せる予定です。世界初の情報発信だと思います。

2018年5月15日

世界初、MWCNT(マルチ)/SWCNT(シングル)1%(0.5:0.5)水のみで解繊。

再び世界初、スーパーハイブリット、MWCNT/SWCNT/特殊黒鉛(グラフェン)(0.25:0.25:0.5)1% 水のみで解繊・剥離

下記に、示す、世界初のMWCNT(マルチ)/SWCNT(シングル)ハイブリット写真をじっくりみてください。シングルの格子に、マルチが房状に花のように密集しています。マルチが、シングルの解繊を促進し、シングルの弱い所を補うように、集まっています。非常にユニークな構造です。このような形状を見たことがないはずです。5月13日づけのシングルの写真と見比べてください。その違いが、マルチがはいっているかはいっていないかの違いです。溶媒は水だけです。装置は、美粒システムです。シングルの長さ、それが格子構造をつくり、それにマルチが、呼応するように花房のように密集しています。まるで、枝先に小さな花が密集する何かの植物のような感じです。CNTを乱さず美しく解繊すると、そこに内在するこの世(自然界)の摂理が現れるような感じです。不思議な感覚になります。

世界初のスーパーハイブリット、SWCNT/MWCNT/特殊黒鉛(グラフェン)の写真をみてください。SWCNT/MWCNTのハイブリットとは、また形状が違います。房のようなマルチの集合体がみえません。5月1日のSEM写真のように、特殊黒鉛の表面に吸着しているはずです。これも、溶媒は水だけです。装置は、美粒システムです。3つの違う形態のカーボンを水だけで解繊・剥離分散を行ったのは、これが世界初です。比表面積、導電パスからみて、キャパシタの理想形態だと感じます。これも、SEM写真を撮る予定ですから、細部がどのようになっているかは、近々に判明します。

これらが用途的に何に適しているのかはわかりません。いずれ、頭のいい人達が、これらの素材を活かして、すばらしい用途開発へと導いてくれるでしょう。20年、30年先、これらのハイブリット素材が、活かされて、人類にとって、すばらしい、美しい未来になってくれていることでしょう。そう願いますし、そうなるように、今、何かの力により、この事実をここに提示しているような感じがします。CNTや特殊黒鉛もふくめて、リン脂質やいろいろな材料を、乱さず美しく解繊、剥離、乳化をしていくと、破壊でなく、そこに新たな秩序、組織化(美しい形)が生まれてくるようです。生命体のような自律性さえ感じますし、満天の星空の中に浸るような感覚もします。そこに生命体を育む母のような愛を感じます。我々には、まだわからない未知な領域がこの世には無限にのこっているような感じです。 

MWCNT(マルチ)/SWCNT(シングル)1%(0.5:0.5)水のみで解繊の写真

画像の説明

画像の説明

画像の説明

スーパーハイブリット、MWCNT/SWCNT/特殊黒鉛(グラフェン)(0.25:0.25:0.5)1% 水のみで解繊・剥離の写真

画像の説明

画像の説明

画像の説明

注:ここで使用されているSWCNTとMWCNTは、使用公開許可をうけている一般的な市販品です。特殊黒鉛は、伊藤黒鉛工業(株)から許可をうけているものです。

2018年5月14日

なぜ、CNT、CNT/特殊黒鉛(グラフェン)の水だけでの解繊や剥離・解繊が、革命的なのか。従来の物の考え方を変えるからである。

高圧分散機に関して、生産効率にかかわる要素として下記の項目がある。あまり知られていないので、明確化しておく。

① 圧力が倍になれば、コストは10倍になる。
② パス回数が倍になれば、コストも倍になる。
③ 同じものができるならば、分散に関して、濃度が倍になれば、コストは半分になる。

現場をしらない人からみれば、1%で処理するよりも2%で処理したほうがいいと思うかもしれない。その代わり、パス回数が倍になったり、圧力が倍になったら、その方が、コストがかかることになる。本末転倒なのである。すべては、費用対効果として、条件設定は行わなければならないのが鉄則なのである。

水だけの分散がなぜ、革命的なのか、それは濃度というパラメーターをなくすからである。水と溶媒(有機溶剤)との違いは、非防爆か、防爆かという絶対的な差異が生まれる。環境面や安全面、輸送コスト面でも、絶対的なものがある。それは常識だから、あえて言及しない。

もし、界面活性剤や分散助剤等が水の中にあったら、濃度は品質管理上、絶対ということになる。溶媒(水)が飛んだら、成分濃度が変わるからである。しかし、水と物質だけだったら、成分濃度は、水だけの増加減で調整ができる。1%でつくって、水を飛ばせば、出荷時10%でもできるからである。

特に、CNTは、凝集力が強い、濃度をあげれば、かならず凝集して、つまってくる。力をかければ、折れてくる。つまり、品質管理上あまり濃度をあげることはできない。ものの凝集力があるから、そこに分散剤が必要になる。分散剤をいれたら、今度は不純物として作用し、導電パスを阻害する。性能上分散剤は入れたくないのである。この因果を断ち切るには分散剤を入れないという決断、そして、水だけということにならざるを得ないのである。

水だけの分散が可能ということになれば、新たなプロセスでの考え方がおきるからである。濃度を下げることで、圧力とパス回数が下がるなら、その方がいいということになる。条件設定で、圧力とパス回数が同じで、濃度変化でものの状態(CNTでいえば、解繊状態)をみるという従来にない条件設定が生まれるのである。ものによって、(費用対効果のある)適切な濃度というのが、でてくるはずである。

当然に、出荷ベースとなれば、コンクの方がいいはずである。後で、ものが水だけであれば、水を加減すれば、いいだけである。

当たり前のことを書いたが、従来の固定観念で物事をみれば、たぶん、こんな単純な論理も指摘しないと、わかりずらいことになる。

2018年5月13日

SWCNTもMWCNTも、CNT/特殊黒鉛(グラフェン)とのハイブリットも基本的に、水だけで解繊、剥離分散がこれからの世界の主流になる。

下記の写真は、公開の許可をもらったSWCNTを水だけで、解繊分散した写真である。折れずに、解繊している状況がマクロ的に確認できるはずである。水だけであるから、そこにケミカル的な手法は一切ない、もとよりそれだけの頭が私にはない。それを可能にしたのが、美粒システムのチューニングである。AのSWCNTとBのSWCNTとCのSWCNTとは、同じシステムではない。美粒システムとの相互作用を見ながら、モジュールの最適化が必要になる。もちろん、美粒システムだから、生産技術的には問題ない。量産化できない非現実的なプロセスなど、美粒システムには存在しない。いずれ、最適化されたSWCNTやMWCNTの水分散液が、メーカーからか、販売または分散製造許可をうけた会社から、市場へとでていくのは必定になるだろう。もちろん、美粒がそれぞれの美粒システムのプロセスデザインを構築することになる。後、写真でもわかるように、どこまでの解繊が必要かということになる。解繊と破断は、トレイドオフ、解繊をすすめれば、破断は起きてくる。このぐらいのバランスがいいと感じる。

画像の説明

画像の説明

画像の説明

画像の説明

2018年5月10日

随想、世の中の不思議(陰と陽の不思議)、絶縁体(誘電体)と導電体(セラミックとカーボン)

もう、15-20年ぐらい前になるだろう、MLCC(積層セラミックコンデンサー)の解砕の装置に携わった。世界でもトップクラスの企業のチタン酸バリュームの高圧分散装置での微粒化の原理を考案したのは、実は私なのである。今でも、私が考案したデザインで、チタン酸バリュームの解砕を行っているはずである。あまり、周知されてないが、生産技術的にうまくいくか、いかないかのキーは、チャッキ弁構造とシールフラッシング機構とバインダー(高粘度樹脂)での自動化切り替えなのである。その中でも、キーになるのが、チャッキ弁構造なのである。通常のチャッキ弁を使用すれば、高濃度のセラミックを通せば、一発で破壊され、一瞬で使い物にならなくなる。高圧ポンプが動いて、そこに圧力が維持されるから、そのエネルギーが流速に変換されて、処理物が粉砕されることになる。実は、この粉砕、破壊と秩序化(美流化:孤立無援の思想、美流の微粒化哲学)との比率こそが、その性能の分岐点になった。もちろん、今でも、MLCCに携わっている技術者や研究者は、その奥に隠された秘密を知る由もない。たぶん、そのデザインがいまでも、秘伝のたれのように、伝授されて、それがその企業のノーハウとして取り扱われているはずである。

そこでは、絶縁体(誘電体)、セラミック、固い材料を微細化しなければならない。だから、力をかけなければ壊れない。ビーズミルや粉砕型高圧乳化装置が、メインとなる。それが強い力、陽とするならば、それに対して、抑える力が必要になる。それが陰の力である。絶縁体を微細にするには、何が必要か、両方必要になるのである。全体的なエネルギーをどのように分けるか、陰陽のバランス、それが、重要なのである。そのバランスをうまく制御した会社が、MLCCで世界を征服した。逆にいえば、先入観のない会社が、訳の分からない会社の技術をトライして、結果がでたから、それを信じた。信じたのではない、利益がでたから、それを是としただけである。

時代は、流れた。真逆なことが起きてきた。絶縁ではなく導電体である。メインは、カーボンである。CNTやグラフェンである。その解繊や剥離が必要になってきた。それも溶媒としては理想は水である。チタン酸バリュームは溶剤とバインダーで、CNTやグラフェンとは真逆である。世間にあるのは、粉砕型の装置である。一番、安易な装置はビーズミルであり、次にある安直な装置が、粉砕型の高圧分散装置である。誰もが、MWCNTもSWCNTもビーズミルで処理する。少量スケールで得られた特性が、どこも出てこない、出るわけがない。乱せばどうなるか、もともとの発想、微粒化哲学が違うからである。だから、市場は動かない。粉だけ作っても、分散ができない。解繊や剥離がきれいにできなければ、単なる鉛筆の芯と同じである。

これも、実は陰陽のバランスなのである。はっきりいうが、チタン酸バリュームの解砕とは、真逆な状態にあるのである。とくに、SWCNTや特殊黒鉛の剥離(グラフェン化)の陰陽のバランスは、チタン酸バリュームの理想形とは、対極な位置関係にある。たぶん、固定観念をもっている技術者や研究者は、そのイメージがわからないだろうが、その周辺にいる技術営業の人の方が直感的にそれを理解するはずである。

世の中、そんな理屈をいってもしょうがない。結果がでれば、すべてが真理となる。訳の分からない、とぼけたおやじが、口だけいっても誰も信用しない。結果がでれば、従来できなかったものがでれば、だれも、それを否定しない。否定できない。世の中は不思議である。今度はナノカーボンである。絶縁(誘電体)のチタン酸バリューム、ニッケルの分散から、CNTや黒鉛の解繊、剥離である。それも、前提となるのが、美流である。チタン酸バリュームの解砕も、今の私の知見からすれば、それも美流条件なのである。世の中は、摩訶不思議、陰陽の摩訶不思議である。

面白い情報を事前に報告するが、近々に、チタン酸バリュームの解砕の生産ラインで使われている実績のあるチャッキ弁を、BERYU MINIにもつけられるように特殊アダプターをつくっている。それがあれば、少量で、デッドボリューム11ccで、15年前よりもはるかに効率のよい、最先端のBERYU SYSTEMで高濃度のチタン酸バリュームの解砕ができるようになる。さらに、最適化ができるようになる。私も後何年生きられるかわからないが、神様はなぜ、このようなことを無粋な私にさせようとするのか、よくわからない。世の中は摩訶不思議である。

2018年5月9日

美粒は、濃度1%以上でも、SWCNT(シングル)水での解繊分散を行いました。分散剤もなし、助剤もなし、溶媒も水だけです。きれいに、切れることなく解繊できました。(公開できるSWCNTをつかってのSEM写真をUPする予定です。)また、SWCNTと特殊黒鉛とのハイブリットも作り、それもSEM写真をとってUPする予定です。

そこにあるのは、原料(SWCNT)と水だけです。従来可能なのは、0.2-0.3%が限界かもしれません。それは装置側で、制約されるからです。それも、たたいて壊している破壊型の装置でしょうから、欠損部分や破断部分が多いはずです。本来のSWCNTがもつ特性を殺しています。それでも、従来のカーボンよりもいいのですから、やはりそれなりものです。水だけで解繊分散できるのは、BERYU SYSTEMのチューニングがあるからです。界面活性剤を使うノーハウと同じ感覚での、装置側でのモジュール・チューニングです。残念ながら、それができるのは、世界で私ひとりです。それは、公開していませんので、すべて、私のイメージングでつくられ、結果として出てくるだけです。ある程度、体系化できたころ、私はあの世へといくでしょうが、もし、この技術が必要であるなら、後人が私の歩いた道を同じように進むことだと思っています。

MWCNT、SWCNT、MWCNT/特殊黒鉛、SWCNT/特殊黒鉛、すべて水だけで解繊、解繊・剥離分散が可能です。

たぶん、指摘されなければ、わからないでしょうが、高濃度少なくとも1%以上のSWCNTが水で解繊できるということは、高価なSWCNTも市場で使えるということを意味します。導電率を考えれば、SWCNTなら、MWCNTよりも、1/20以下の配合量でも十分なはずですし、さらに、溶媒や分散剤が不要であり、また、防爆や特殊な排水処理も不要になり、生産コストが大幅にさがります。水だけなら、水を飛ばせば、どのようなコンクも簡単につくれます。市場性がでてくれば、SWCNTの単価も下がります。

水だけであれば、当然に凝集してでてきます。しかし、希釈して、分散剤を滴下し、かるく攪拌すれば、すべては水の中に拡散します。

今は、孤立無援の思想(微粒化哲学)ですが、この技術が世界を変えると思っています。従来の破壊の装置からでは、乳化、解繊、剥離はうまくいきません。ですから、いまでも乳化では、60年以上前の攪拌釜で、クリームを製造しています。その技術は、活性剤の技術がメインです。解繊、剥離は従来の装置技術ではどうにもなりません。もし、できていたら、CNTも水で分散でき、黒鉛から、グラフェンが簡単に剥離でつくられています。それがないのは、従来の技術では、できないということを意味しているからです。

2018年5月1日

いままで、だれも見たことがない、黒鉛ナノシート(グラフェン)とMWCNTとのハイブリットのSEM写真4枚を、下記に公開します。世界初だと思います。

国や大学の研究機関でもなく、大手企業の研究所でもなく、大阪府下の訳の分からない零細企業が、作り上げた分散技術で、簡単に、水だけで、黒鉛の剥離、黒鉛ナノシート(グラフェン)生成とMWCNTの解繊を同時に処理したのですから、見る人がみたら、なぜ、できるのだろうかという驚愕しか起きないはずです。

しかし、世の中は、意外と単純、複雑にしているのは、人間の自意識です。すなおに、美流をつくれば、ものごとは、単純に、綺麗な姿を人の前に現します。溶剤も分散剤も助剤も使っていません。普通の水です。ですから、カーボンの材料の純度がそのまま反映されます。グラフェンの面とCNTの線とが、縦糸と横糸のような模様をつくりだします。導電パスはつながり、均一ですので、放熱も平滑のはずです。カーボンの欠損がなく、相互補填しあうので、きちんとしたシールドと補強を醸し出すでしょう。

世の中にある分散技術を100とすれば、美流などというのは、1つしかありません。まさしく、孤立無援の思想および技術です。これはある意味、ひとつの哲学、文化です。日本という異質な国が作り上げた独自の分散技術です。いままでの分散技術はすべて欧米のコピーです。いずれ、アメリカ、ヨーロッパ、中国、韓国もふくめ、この美流をコピーしようとします。美流をコピーしようとすれば、必然的に、日本の文化も吸収されることになります。分散に携わる人が、美流を感じ、日本にあこがれをもってくれたら、いいと思います。

2-3_0418_1対1_10000 (002)

真ん中にあるのが、薄い層の黒鉛ナノシートです。グラフェンです。倍率10000倍です。

2-3_0418_1対1_20000 (002)

20000倍に倍率をあげれば、薄いグラフェンの向こう側にCNTがみえます。それだけ、薄い層だということです。繰り返します。溶媒は水だけです。分散剤も助剤も一切使用していません。これが、解繊されたCNTとグラフェンの真実の姿です。

3-2_0418_1対1_10000 (002)

倍率10000倍の写真です。

3-2_0418_1対1_20000 (002)

グラフェンの面に、CNTが吸着しているのがわかります。CNTは、このように、グラフェンの面に吸着します。世の中に、黒鉛から水だけで剥離する技術もCNTを解繊する技術もありません。それを、同時並行的に処理したものもありません。ですから、このSEM写真は、世界初の写真だと思います。だれも見たことのないナノの世界です。

SEM写真は、伊藤黒鉛工業(株)のご厚意で取ってもらったものです。

普通は、こんなことを書いても、まず、信用しない。なぜなら、固定観念があるからである。できたとしても、何か特別なことをしていると思うからである。どこか非現実的なことをしていると疑うからである。いままで、いろんな分散技術があり、いろんな装置がでてきた。従来できなかったものが、できると吹聴するが、どれも、ほとんど眉唾なものが多く、この技術も、その類の一つぐらいだと高をくくっていることだと想像する。だから、何をしたか、下記にプロセスをしめす。本当にこれだけである。できた時に、一番驚いたのが、私である。まさか、水だけで、できるとは思っていなかったからである。

後は、ユーザーの使いかたである。生産技術的にも、スケールアップは容易である。つかったモジュールを並列にすればいいし、容量はポンプだけ大きくすればいいだけである。最大100Mpaという圧力は、高圧分散の世界からみれば、大したことはない。あとは、欧米崇拝の日本人が、日本人が作った技術を受け入れられるかどうか、それをスピードをもって対処できるかどうかである。もたもたしていると、巨大な中国や韓国やヨーロッパ企業が、隙をついてくる。もはや、日本には、ぐずぐずしている時間など残されていないはずだが、最近の公官庁の動きをみれば、どうなのかなと思えてくる。

作った本人からみれば、チューニングなど簡単でだれでもできるように感じるが、世間からみるとどうもそうではないようだ。まず、高圧分散の技術がわからない。機械設計も特殊である。装置と処理物とがどういう相互作用を起こすのかも、経験がないとわからない。30年以上やっているひとなど、ほとんどいない。ほとんどが、分散が破壊・粉砕だと錯覚している。世界の人がそれに惑わされ、粉砕の技術をコピーしている。だから、何も進化しないことに、だれも、気づかない。多額なお金を投資して、亜流の装置の権利をかって、装置化している。だから、CNT解繊も黒鉛の剥離もできない。しかし、美流で門が開いた。事実が真実を塗り替えていくことだと思う。

画像の説明

2018年4月23日UP

世界初、水だけで、溶剤もなし、活性剤もなし、助剤もなく、特殊黒鉛(黒鉛ナノシート)とMWCNTとのハイブリットの解繊剥離同時分散を美粒は成功させました。

水だけですので、非防爆です。分散剤も使っていませんから、特殊な廃液処理もいりません。NMP(500円/kg)といった特殊溶剤も不要なので、大幅にコストが下がります。原料コスト、設備費、輸送費、すべてがやすくなります。それに、不純物が一切ないので、導電性がUPします。それと一番優れているのは、環境と人へのやさしさです。

なぜ、いままで、できなかったのでしょうか?それは分散に対する考え方が間違っていたからです。乱してものを破砕、破壊する、それは分散ではなくて、破砕です。従来の装置は、すべて破砕機、または破壊機であり、分散機ではありません。乳化は、水だけでは不可能ですが、濡れをメインとしている分散には、水だけでも、対処可能です。分散不良というよりも破壊ですので、溶剤や分散剤や助剤が必要だったわけです。ですので、美粒システムをきちんとチューニングすれば、CNTも水だけで簡単に解繊分離できます。実際に、ハイブリットでは、CNTが解繊しているわけです。

水だけで特殊黒鉛/MWCNTのハイブリットを解繊・剥離分散ができたこと、それが、美粒が主張している、美流の原理の正しさを証明している事だと思っています。

特殊黒鉛/MWCNTのハイブリットの液状態、それをシートにしてテスターで抵抗をチェック、できたものの、光学顕微鏡写真、(MWCNTが解繊されたネットワーク上に剥離された特殊黒鉛が乗っている状態)YOUTUBEにアップしましたので、下記のところから、ごらんになってください。

特殊黒鉛/MWCNTハイブリット動画 参照の程

2018年4月16日UP

特殊黒鉛(黒鉛ナノシート)/MWCNT ハイブリットのSEM写真

面の大きな層の薄い特殊黒鉛と解繊されたMWCNTとが絡まることによって、導電パスがよりつながりやすくなる。SEM写真でのプリパレーションが完璧ではないので、多少凝集気味であるが、それでも、どのようにMWCNTが層の薄い特殊黒鉛の面に、絡んでいくのか、その一端が垣間見れる写真である。たぶん、世界初の写真であることは間違いない。

特殊黒鉛&MWCNT①
特殊黒鉛/MWCNT ハイブリット 2:1
倍率10000倍
MWCNTが特殊黒鉛の面にへばりついているのがわかる。
黒鉛の厚みがCNTの径と同じくらいに見える。
面の大きな層のうすい特殊黒鉛が採取されているのがわかる。

特殊黒鉛MWCNT②
同20000倍

特殊黒鉛MWCNTB
特殊黒鉛/MWCNT ハイブリット 2:1
MWCNTが特殊黒鉛の面にあつまっているのがわかる。

特殊黒鉛MWCNTB2
同20000倍
伊藤黒鉛工業(株)提供

2018年4月8日UP

粉砕(破壊)と乳化・解繊・剥離とは、同じ分散と思われますが、まったく異質なものです。いままで、乳化も解繊も剥離もうまくいかないのは、それを混同していたからです。

殆どの高圧分散機は、高圧粉砕機といってもいいはずです。その根底は、ものを破壊するという原理です。破壊のスケールアップの根本は、圧力を合わせるというものです。ですから、美粒とは、スケールアップでは、まったくかみ合いません、他の高圧装置は、欧米の原理コピーですので、そこにオリジナルティなどありません。微細化は、力によって、乱してぶち壊すという考えですので、そこにどんな理屈もありません。だから、乱流なのです。雷や竜巻でものを壊すという考えです。

試験機で、ノズル径が0.1mmで200Mpaあげたとします。ノズルの長さが0.1mmだとしても、水だと250cc/分ながれます。量産機で、ノズル径が0.5mmで200MPa上げたとして、同じノズル長だとします。流量は6300cc/分です。ともに、ノズルを通る流速は、約530m/秒です。処理物を破壊するのですから、それがスケールアップです。圧力が同じあれば、再現はとれる。破壊ですので、そうなります。ですので、高圧粉砕機でのスケールアップは、ノズル径を大きくします。求める流量に対して同じ圧力になるような径を選ぶわけです。ものを壊すのですから、その通りです。もちろん、処理物も壊れますが、作用反作用から装置自身も壊れるということになります。

物を壊すならその通りです。しかし、乳化、解繊、剥離は、そうはなりません。いままで、高圧分散機で、乳化、解繊、剥離がうまくいかなかった理由はそこにあります。悉くスケールアップで失敗したからです。乳化、解繊、剥離は破壊するのではなく、組織化・秩序化することなのです。組み立てていくことなのです。多くの人が、破壊と組織化とを混同しています。組み立てていかなければならないのをぶち壊して、どうするのですか、ということです。

いまでも、多くの化粧品屋が界面活性剤をつかって乳化釜で乳化製品を作っているのはそのためです。高圧分散機ではスケールアップがなかなかできないからです。それは、破壊(粉砕)と乳化を同じものだと錯覚しているからです。ですから、合成のスメクタイトでの活性剤フリーの乳化物など、なかなかできないのはそのためです。破壊しているのですから、それらしきものができても、安定性がでるわけがありません。出たとこ勝負ですので、再現がとれません。乱れの中で、安定した乳化、解繊、剥離など、できるものではありません。美流の中でしか、成り立たないものなのです。

それが常識となるには、まだ、5年10年、それ以上かかるかもしれませんが、それを実証できるツールができたのですから、意外と早く常識化するかもしれません。

2018年4月6日UP

インターフェックス東京 ビックサイト(2018年6月27日ー29日)、小間E6-9です。

化粧品関連で、リン脂質を化粧品用リポゾーム溶液として世に出せるような高圧分散技術を提供したのは、美粒(旧名称:日本ビーイーイ―(株))です。日本で最初にリポ化製剤(乳剤)を0.2ミクロンのろ過を通す分散技術を提供したのも、美粒です。今、CNTの解繊、黒鉛の剥離等で、導電性を高めるカーボン材料を水面下でバックアップしているのも、美粒です。ただ、美粒には、やり残したことがあります。それが、活性剤フリーの乳化です。スメクトンSA(クニミネ工業製)をつかった乳化です。スメクトンも黒鉛に類似した合成の化合物です。これを最大限いかして、しかも、最大の費用対効果を生ませる装置技術、および、基本処方を、このインターフェックスで公開します。美粒は、この活性剤フリーの製品を、かつて、水の記憶という商品で販売していた実績があります。いろいろと、最新の美粒の装置の特性にあわせて、基本処方、比率も変更しました。いかに、簡単にものが作れるか、それも動画にのせて、YOUTUBEに乗せるつもりです。BERYU MINIをつかえば、中小の化粧品会社も、簡単に、廉価に活性剤フリーの高級感のある乳液、クリームが作れます。これを、どうしても、後世に残しておきたい分散技術の一つだと考えています。かつて、このクリームの感触は、ヨーロッパのロレアル、アメリカのエスティ―ローダーのトップも絶賛したものです。私が実際にあって、経験した話ですので。

美粒の営業方針 2018年4月1日

美粒の粒子の制御方法(粒度分布を制御)は、圧力(定量的な物理量)を利用して独自(世界初の技術)の美粒システム(ノズルORモジュールの組み合わせ)を用いるものです。乾式とはことなり、流動性のある溶媒が必要です。その根底にある思想が、乱流ではなく、美流というものです。このような流体思想をもっている会社および装置は、この世に、美粒、美粒システムしかありません。当然に、この思想になじまない処理物、処理方法もたくさんあります。それらは、従来の装置で行えばいいし、何か問題があれば、それらの装置メーカーにいえばいいだけです。それらの装置メーカーは、美粒を意識するかもしれませんが、美粒は、関与しません。なぜなら、考え方(思想)が根本から異なるからです。中国企業や韓国企業がまねしようとします。しかし、形だけまねしても、思想を理解しなければ、まず失敗します。美流は、流す処理物、目的に応じて、可変するからです。何が美流かがわからないと、本質を見失うからです。

世の中は、市場経済、結果主義です。既存の商品は飽和に来ています。費用対効果からみても、ユーザー側で使いこなせる限界が来ています。従来の装置でできる限界が来ています。特に、従来の技術では対処できないプロセス、それらが、壊さずに解繊するプロセス、割らずに剥離するプロセス、壊さずに親和(濡れ)させるプロセス、が要求されます。しかし、装置側だけでうまくいくとは限りません。従来できなかった、従来の方法論では問題解決ができなかった命題です。最終プロセスは、処理物側と装置側との相互作用の結果です。標準化したものを通してOKという商品なら、すぐに、まねされます。そんなものなら、すでに世の中にでています。

何が美流か、それは、それぞれのユーザーとの共同作業で見つけることしかできません。最近は、非標準の組み合わせの中で、よりいいものができあがっています。下記の特殊黒鉛は、伊藤黒鉛工業(株)のトップのご判断が寄与しています。原料をわたすから、やってくださいでは、いいものはできません。条件をふって、どのような因果関係があるのか、どの方向が美流への道かが、わからないと、最適化ができないからです。基本は、WIN-WINなのです。装置を購入して、後は、ばらして、内製化する。そういうことをやっていると、新しい情報は入ってきません。ともにある、それがWIN-WINです。相手をだます、はしごをはずす、情報をぬすむ、最低の行為です。

今は、定量化された蓄積データは、美粒にはあっても、どこにもありません。それがなければ、なにをしたらいいかわからないからです。今は、スタートしたばかりです。いつか、私もこの世を去ります。その間にどれだけの特殊モジュールが入るかです。美粒とつながっているユーザーは、複製は作れますし、何をしたらいいかも、日々の美粒システムをつかっての実験で美流の本質が見えてきます。30年後、私はこの世にもういないと思いますが、多くの技術者や研究者が、このモジュールをプラモデル感覚で、自分で最適化し、商品開発をしていると思っています。私は特別な人間ではありません、私にできること、作れることは、だれでもできるということです。

余談ですが、メニューの下に、おやじという曲をつくりました。というものがあります。お時間があれば、覗いてみてください。

2018年4月1日UP

新商品、BERYU MINI を超えた、SUPER BERYU MINI が登場です。これは費用対効果のあるお得な商品です。

SSBERYU MINI CHANBER31

SUPER BERYU MINI

従来の BERYU MINIのポンプに、アイソレーター部を搭載しました。長さは、約90mmながくなりますが、その分、シール交換が、楽になりました。特に、化粧品や化成品を流す時、チャッキ部を分解洗浄できても、シールの内面が洗えないと、品替えが困難なアプリケーションには最適な機種です。あとは、BERYU MINIと同じです。

カタログをつくりましたので、メニュのカタログダウンロードからダウンロードしてください。

また、生産システムのカタログもつくりましたので、同じところから、ダウンロードしてください。

BERYU SYSTEMの商品体制ができました。テスト機としては、BERYU MINI LOW(私は、これほど、費用対効果のある装置はないと思っているのですが、世間は、この有用性になかなか気づきません。もったいない限りです。)BERYU MINI,そして、SUPER BERYU MINIです。これに、生産システムがついて、完成です。




2018年3月27日UP

特殊黒鉛(黒鉛ナノシート)SEM写真

世界初、一般黒鉛から、簡易的に、剥離する技術、大量生産可能、廉価。顕微ラマンとSEMから、概ね3-10層ぐらいに剥離されている。

この情報をみて、商社の人間や黒鉛の分散を扱う人は、どのくらいの%で剥離できているのか、3-10層は、全体の何%かと、従来の固定観念で考えるでしょう。答えは、ほぼ、100%です。ですので、500層以上の黒鉛がほぼ100%3-10層に剥離したら、どれだけ比表面積が変化するかです。しかも、層数はほぼ3-10層とおなじで、面の大きさを制御する技を把握しました。今、世間がもとめるものは、層数がすくなく、面の大きな(特殊)黒鉛だと思います。下記のものは黒鉛濃度1%ですが、できたものから、溶媒は、簡単に、抜けます。そうなれば、コストにもよりますが、10%、20%特殊黒鉛(ナノシート)分散液は、供給可能だと思います。ですから、できたものを、特別な分級をかける、遠心をかけて分離するコストがいらないはずです。重要なのは費用対効果です。無駄なコストをかける必要性や蓋然性がもはや見つかりません。黒鉛(500層以上)をこの特殊黒鉛に置き換えたらどうなるか、どのようなコストバランスになるか、費用対効果はどうなのか、電気効率をあげようとしている人にとっては、重要な情報だと思います。

特殊黒鉛1%
溶媒 NMP
(分散剤フリー)
前処理、手攪拌(小スケールなので)
美粒システム 圧力 50Mpa 3パス 

特殊黒鉛SEM1

特殊黒鉛SEM2
(伊藤黒鉛工業(株)提供 )

2018年3月19日UP

特殊黒鉛(黒鉛ナノシート)

nanotech2018でも、パネル展示しましたが、特殊黒鉛(黒鉛ナノシート:グラフェンと呼んでもいいですが、美粒サイドでは、特殊黒鉛と称しています。

電池、燃料電池の炭素材料、基本的に、コスト的に合いません。費用対効果がないからです。カーボンナノチューブ、酸化グラフェン、特性はいいのは十分市場も理解していますが、コストが合わないため、使えない状況です。残念ですが、安価なMWCNTは、ほとんどが、海外製です。それでも、色々な経費を考えると、現実的に使えません。そう、ユーザーは判断しています。

伊藤黒鉛工業株式会社と協力の上、黒鉛からの剥離技術を確立させました。そのメリットは、何かというと、量産化が確立していること、さらに、剥離する技術も、低圧力(50MPa、牛乳を作るのとおぼ同じ圧力)、2-3パスで終わるということです。条件次第では、100Mpa、10パスぐらいかける必要も用途に応じてあるでしょうが、費用対効果からみれば、意味がありません。原料コスト、どんなに高くても、1000円/kg以下です。分散コストは、50Mpa、2-3パスですから、現状の分散コストよりも美粒システムですからはるかに低エネルギー(低CO2)、低コストです。

伊藤黒鉛工業株式会社が、遅くとも、6月のはじめには、市場にアナウンスする予定です。要点は、現状の黒鉛よりも、はるかに、層がうすくなっている事です。あとは、その特殊黒鉛とMWCNT,SWCNT、ケッチンブラックとの複合体(ハイブリット)への応用が市場から要請されるでしょう。それも費用対効果との関連できまります。あとは、どのようにユーザーが使いこなすかです。日本の技術からすれば、低コストで効率のいい炭素材料が、それも多量にでることが、わかれば、一気に電池、燃料電池開発へと進みます。すべては、費用対効果です。色々な炭素材料の分散を見てきましたが、これほど、費用対効果のあるものはないと確信しています。あとは、日本の優秀な電池メーカーが、使いこなし、今の電気効率を大幅に上げてくれることと思います。

後日、伊藤黒鉛工業株式会社から、出てくる情報は、しっかりとした技術情報、サンプル、(必要に応じて、MSDS)だと思います。

下記のものは、美粒のオリジナル特許だけで作られてます。原料サイドは、伊藤黒鉛工業株式会社の知的財産物です。費用対効果からみれば、今の電池、燃料電池の炭素材料として、下記のもので十分だとおもっています。あとは、ユーザーが、どのように、使いこなすかです。重要なのは、費用対効果、コストです。下記のものは、美粒が簡易的に作り上げた一例です。伊藤黒鉛工業株式会社は、黒鉛メーカーなので、きちんとした生産技術が確立されており、品質管理も十分です。伊藤黒鉛工業株式会社から出てくる情報を、ご確認してください。

特殊黒鉛1%
溶媒 NMP
(分散剤フリー)
前処理、手攪拌(小スケールなので)
美粒システム 圧力 50Mpa 3パス 

SSスパー50Mpa3PHPNX0784

SSスパー50Mpa3PBHPNX0787

SSスケール参照

1.コスト計算、費用対効果から導き出したBERYU SYSTEM

2.伊藤黒鉛工業(株)と協力して、費用対効果から導き出した制御条件、(モジュール条件)、CO2削減条件、(運転圧力、パス回数)、そこから得られる特殊黒鉛。

3.上記の考えを最大限具現化する、伊藤黒鉛工業(株)の生産技術力、製品管理力、これらがあって、特殊黒鉛は、世に出てきます。電池、燃料電池メーカーが、彼らの技術力によって、その素材を最大限の効率で使いこなすはずです。そうなれば、世界は、日本は変わります。

重要なのは、戦後の復興した日本人のモノづくりの魂、その原点に返る事です。原爆が投下され焼け野原になった日本、その原点は何か、貧困です。その貧しさの中から、復興ができた。その原動力は日本人の持っている創造性とモノづくりにおける製造技術力(生産技術力)です。金がない中、どのように、今ある素材を活かして、いいものをつくるか、安くていいものをつくるかです。それを輸出して外貨を稼ぐことで復興がなりたったのです。そうして、戦争で苦労した人が、作り上げたのが、技術立国、日本だったのです。しかし、豊かさが、慢心を生み出した。貧しさの中で、どのようにいいものをつくるか、その精神を忘れたのです。贅沢になれた人は、もはや、工夫することを放棄します。そこにあるのは、製造者や技術者の驕りです。外装をピカピカにする、無駄な計装をつける。永遠に使わない機能をつける。エネルギーをあげて、無駄なナノ製品をつくる。本質を忘れた技術者に創造性は育ちません。コピーだけ、欧米の誰かの発想を真似しようとします。

機能をあげる、製品性能をあげる。それは真理です。しかし、企業の損益分岐点を逸脱した、ハイコスト商品を作っても、使えません。それは何か、すべて費用対効果に集約されます。費用対効果がなければ、市場経済では衰退していきます。大手の家電メーカーが陥ったのはそこです。いずれ、日本は貧しくなります。その中で、日本人の魂が喪失しないかぎり、かならず復活します。物づくり日本は、再び30年、50年後に花開くはずです。

BERYU SYSTEMの原点は何か、それが貧困です。とあるところから、はしごをはずされ、美粒はどん底に叩き落されました。ある意味、倒産寸前です。しかし、生きていくためには、物をつくらなければいけません。美粒モジュールを写真でみてください。装置メーカーは絶対、このような部品を使いません。かならず、機械加工してピカピカにします。なぜ、そうしたのか、理由は簡単です。貧しさの中で手に入るものを使ったからです。会社にあるものを工夫して、作り上げたからです。それは、何か、費用対効果です。たぶん、分散装置の中で、このような形状をしているのは、世界でも美粒だけです。中国でもこのようなものはつくらないでしょう。重要なのは、中身です。外見などどうでもいいのです。その中には、割らずに剥離分散するノーハウ、折れずに解繊分散するノーハウ、壊さずに内部まで濡らして分散するノーハウがあるのです。目的に応じて変える必要があります。企業によって、最適化したいと思う企業は、チューニングを依頼してきます。だから、世界初のものが安くできるのです。私は、美粒モジュールを誇らしく思っています。

いずれ、特殊黒鉛A,B,Cと,導電性、放熱、シールド、蓄電、いろんな要素に対して種類を変えるでしょう、それは、モジュール構造を合わし、それに対して、伊藤黒鉛工業サイドは原材料を調節し、できるだけやすく、市場が求めるものを提供するはずです。それができるのが、製造メーカーの生産技術力です。昨日、今日でできるものではありません。

美粒システムは、ある意味、ステンレスの固まりです。それ自身では何の役目もありません。素材があって初めて成り立ちます。素材もまた同じです。それは、市場の目的があってそれぞれの存在が活きてきます。すべてがWIN-WINの関係でなりたたないと、物事は成立しません。美粒は、意外と謙虚な会社なのです。

2018年3月8日UP

決断

2018年6月27日から29日まで、東京ビックサイトで行われるインターフェックス東京へ、単独で出展することに、決定しました。美粒の名前で、単独出展するのは、約11年ぶりです。美粒は、この11年間、紆余曲折がありました。決断した理由は、美粒が作り上げた、活性剤フリー化粧品、水の記憶のデータを、公にするためです。それと、この活性剤フリーの乳化技術(スメクトン乳化)を最適化させる美粒システムを、化粧品業界に、公知させるためです。

スメクトン乳化(活性剤フリー)のキーポイントは、せん断と衝突の比率できまります。それに、美流というコンセプトです。スメクトン乳化は、高額の高級クリームに使われています。しかし、それでは、従来のミセル乳化(活性剤)から、永遠に脱却できません。美粒システム、すくなくともBERYU MINIでつくれば、小さな化粧品会社でも、安く、簡単につくれます。その基本となる処方(レシピ)も、公開する予定です。あとは、各社各様の添加剤を入れて、付加価値をあげればいいだけです。美粒システム(BERYU MINI)と基本処方のレシピとスメクトンSAがあれば、だれでもが、活性剤フリーの乳化物が得られます。従来の活性剤がないため、アトピーにいいと、実証されています。

真空で回す高速乳化装置、乱流で装置自身もこわす高圧乳化装置、このまちがった考え方を、美流という考えで、書き換えていかなければ、ある意味、古い固定観念の洗脳を解いていかなければ、化粧品業界に、未来はありません。今、CNTやグラフェン、新しい材料が世にでようとしています。割らずに剥離する技術、折れずに解繊する技術、この美流の考えで、イノベーションは生まれつつあります。スメクトン乳化、これは30年以上前からある技術です。しかし、それを活かす装置技術がありませんでした。今、この基本処方を公開しなければ、このスメクトン乳化技術は、ある特定の人だけの既得権益の中で、その人たちのエゴの中で、消滅させられます。おかしいものをおかしいといわないと、イノベーションはうまれません。化粧品業界も嘘はもうつけない時代になるはずです。

2018年3月6日UP

ずっと、分散のことを考えていました。日本がこれからも、ものづくりとして50年、100年、頑張れるために、何が必要か、迷える若者に、何かの指針が必要なのではないかと、思っていました。本日、秋山なおの美粒ブログに一つのブログを書きました。多くの人は、何を書いているのかと思うでしょう、しかし、中には、そうかもしれない、と心のどこかで共鳴する部分があると感じる人がいるかもしれません。いずれ、私もこの世から去ります。しかし、分散技術は残り続けます。分散の達人が、この国には必要なのです。分散の達人は、今の時代は、なかなか出にくい状況です。ですから、どうしたら、達人になれるのか、それを書くことにしました。100人中、10人でも、そうかと思ってくれたら結構です。この思いは、心の中に沈み込んできます。無意識の中で、何かと相互作用を起こし、何かの時に、あそこにかかれていたこととは、このことなのかと感じる時がくると確信しています。

美しさを創造できない人は、人生の達人にはなれない。

2018年2月26日UP

Nano Tech 2018で、弊社のブースに多くの方がお越しいただきました。改めて、ここに感謝を申し上げます。3月に、XYZ版を含めて、HPを刷新する予定です。

2018年2月14日ー16日、開催のnano tech 2018、小間4D-25 に出展します。

事務局の依頼により、小間5D-29から4D-25に変更しました。

2018年1月22日UP(速報)

美粒生産ライン化完成しました。もう、スケールアップ(量産化)で悩む必要は微塵もありません。

美粒が、依頼していたポンプが、やっと完成しました。美粒システムが想定する圧力は、80Mpaー140Mpaです。それ以上は、汎用性がありません。美粒システムがあつかっているCNT、黒鉛等、ほとんどが、そのレンジの中にあります。圧力比118というタイプです。ポンプの最大圧力が155MPですので、費用対効果としては、最適です。ポンプとして水としての平均的な吐出量は、95Mpaで、5L/分、135Mpaで2.5L/分まで、だせます。150Mpaまであげると、1L/分になります。ポンプの物理的な能力よりも、シール性や周動部の耐久性、メンテ性からの要請で能力を抑えます。従来の高圧乳化装置の仕様設計に欠けていた点です。生産システム、ラインとして、生産技術の観点から、最も重要なポイントです。

実際には、粘度、密度、製品の特性、研磨性、それに応じたPV値(圧力とプランジャーの速度)とストローク時間、(ストローク回数)を鑑みて、最適な、それぞれの製品の流量が決まります。

この美粒システムの非常に賢い所は、BERYU MINIで決定されたシステム(ノズル、モジュール)の並列化で量産時の流量は決まります。ポンプの消耗ぐあい、運転時間等で、初期に決めた条件よりも、多くしたければ、モジュールを増やせばいいだけですし、もうすこしゆっくり動かしたければ、モジュールをとればいいだけです。

詳細な仕様は、近日中にUPします。

2018年1月3日UP

謹賀新年

2018年、巻頭エッセイ

高圧乳化分散というカテゴリーは、今もっても、ニッチな世界である。小さい装置で、うまくいっても、ほとんどが、量産化に進んだ時に、つまずく。最たる例は、医薬品のリポ化製剤、多額な資金を投入しても、フェイズが上がった時のスケールアップ時に何かしらの問題が出てくる。付加価値の高い化粧品でも、200Mpaを超えての生産を、まともにしている会社はほとんどない。乱れやノイズによるノズルやチャンバーの摩耗は覚悟していても、さらにそのうえ、かならず、高圧ポンプや油圧シリンダーに、何かしらの弊害が出てくる。航空機と同じように、高度なメンテナンスが必要なのである。よほどの会社か、よほど、付加価値のある商品か、よほどオンリーワンの商品以外は、高度なメンテナンスなどに対応できない。費用対効果がでないからである。利益を吐き出すことになるからである。

なぜ、30年前も前から、おなじ事をくりかえすのか。高圧乳化分散における生産技術が、見えないからである。小さな装置では、200Mpaなど、簡単である。しかし、それが量産化した時のストレスがどのようなものか、経験をしなければ、理解できないからである。新幹線の台車の亀裂と同じ、ちょっと、平均スピードをあげただけで、台車にかかるストレスが増大する。予見をこえた目に見えないストレスが応力としてかかったのである。それと同じ感覚で、200Mpaを甘くみるのである。何もない水ならいい、温度も限定され、水は水で、決まっているから、決まった温度の水を200Mpaかけようが250Mpaかけようが、何時間連続しようが、ほぼ、何がおきるのか、予見ができる。データーがあるから、予防ができる。それをベースにして、装置をつくっても、問題はない。しかし、分散は、条件がかわる。なにもかも、一期一会である。圧力がアップし、長期間連続運転すればするほど、不確定要素が増えてくる。油圧なら、熱が発生して、シールをだめにするし、それによって、目に見えないリスクが増大する。やってみて、ひどい目にあわなければ、それがどんなものか、だれもわからない。ウハウハしているのは、装置メーカーである。定期的な消耗品やメンテナンスでご飯が食べられるからである。

美粒は、最大でも、140Mpaを上限としている。もちろん、昔は、300Mpaの装置を作っていたから、300Mpaの世界で何がおきるのかは、わかる。もし、200Mpa以上をあげなければできないものなら、もし、それが少量ならいいが、多量なら(量産目的なら)、そのリスクをかならず伝える。世の中には、安く高圧装置を作っている会社があるが、安く作ることは、将来におけるリスクをそのコストに反映しないことを意味する。メンテナンスコストで、その穴埋めを取るというビジネスモデルである。なぜなら、だれも、どのくらいメンテナンスがかかるかなど、わからないからである。

高圧乳化分散装置における必要な圧力とは、

必要な圧力=ポンプが押し出す製品圧力ー(乳化、分散以外に消費された圧力)

美粒は、乳化、分散以外に消費された圧力を、乱れに消費される圧力・装置を破壊させる圧力・高圧ポンプや油圧シンダーを破壊させる圧力というふうに、考えている。実際に、そうだと思っている。それが、医薬品でいうリポ化製剤やリポソーム製剤の製剤化を阻止した要因、化粧品でいい商品が生まれない要因、カーボン系で、いい分散ができない要因だと思っている。乳化、分散以外に消費された圧力を、かぎりなく0にするツールがないから、比較がわからない。ある化粧品のリポソームで、ある装置で、230Mpa、5パスかけていたものが、美粒の装置で、130Mpa2パスで同じものがとれた。圧力100MPaの差、パス回数3パスの差、それが、乳化、分散以外に消費された圧力(エネルギー)ということになる。それが、もろに、メンテナンスコストに掛かっている。もし、その力が破壊に使われたら、医薬品なら、毒性として、現れるかもしれない。そうであれば、医薬品としてなりたたないことになる。それまで投資したお金は、雲散霧消する。

この実態に、気づく人や企業は、なかなかいない。このことでどれだけの損失をうけているのか。もし、リポ化製剤として、成立していたら、どれだけの人が助かっていたか、なのである。無駄な薬価を国はどれだけ、払っていたかなのである。医薬品会社は、どれだけの損失を受けていたかなのである。むかし、ある医薬品会社が、いい薬剤を開発して、リポ化製剤化しようとした、試験機から初めて膨大な実験をした、美粒の装置ではなかったが、最終段階時、毒性がでた。スケールアップしたからである。もし、毒性がでたのなら、最初の段階で出たはずである。もちろん、詳細はわからない。しかし、今の美粒の技術なら、それが、もし、微粒化以外に使われた乱れが要因していたのなら、それを阻止することができたと思っている。

なぜ、
美粒は、エアーの高圧ポンプをつかうのか。

油圧は、圧力がたかくなればかならず、温度が上がる。油圧シリンダー内の油は、完全に入れ替わらない。冷却するのは、油圧タンク近辺で、油圧シリンダーを冷却することではない。そうなれば、油圧シリンダー部での温度があがり、それも、連続運転すれば、中の油は、炭化していく。油圧シリンダーのシールはかならず劣化し、ピストンの芯がぶれる。もし、油圧シリンダーが上部にあり、それが、プランジャーと直結していたなら、どうなるか、製品を押すプランジャーの先端と高圧シリンダーが、芯ぶれが起きたら、かならず当たる。当たればどうなるか、交換するしか方法がない。莫大な金とメンテナンス時間がかかる。

美粒は、むかし、油圧式の高圧システムをつくっていた。油圧シリンダーを下部においた。そして、芯ぶれが起きないように、油圧部と、製品を押すプランジャーとは縁をきって、製品を押すプランジャーの自由度を増やした。そうしなければ、ガイドやシールがおかしくなれば、プランジャーが高圧シリンダーに当たるからである。そして、油圧部の冷却、油圧シリンダーの寿命、プランジャーのシール性を重視するため、プランジャーの速度をある一定以下に抑えた。そうしなれば、高圧(200Mpa以上)連続24時間運転などに対応できないからである。しかし、それは、コスト増を意味する。そんなことまで考慮して、(高圧分散を用いた)商品設計をする人はこの世には、だれもいない。

今は、エアーコンプレッサーの精度があがり、コストがさがっている。圧縮されたエアーは、高圧ポンプから、排出される。油圧とちがって、圧縮されたエアーが開放されれば、温度がさがる。冷却する必要がなく、逆に、マフラーでの凍結を防止するために、マフラーにヒーターを巻いた方がいい場合もある。何かあっても、油とちがって、製品を、汚すことはない。また、構造が簡単だから、メンテナンスはだれでもできることになる。だから、美粒が専念するのは、美粒システムのデザインだけである。圧力発生する装置は、どこのものでも関係がないというスタンスである。スケールアップも、モジュールの並列化であるから、何も心配はしていない。油圧式をつくるのは、昔、数十台以上うったスケールの装置だけである。それでスケールがたりなければ、台数をふやせということになる。

生産技術の根底にあるもの

昔、美粒は、ある大きな会社の大きなプロセスを作った。自動ラインである。高圧分散の技術もさることながら、自動ラインでの制御が、キーになった。粘度のあるものないもの、粘度が違うものを、自動で、しかも防爆環境の中で、切り替えるのである。人など、つかない。カートリッジタンクをセットすれば、自動で処理される。24時間、連続で、ものができ、それを、次の工程にもっていく。キーになったのが、粘度のあるものの有無を測るセンサーである。なにげないことだが、それが、100発100中、作動するから、自動ラインが定常的にきくことになる。感度、位置、液切れ、その最適値を探ぐり、そのバランスを設定するには、やはり、経験がいる。それも、普通の経験ではない、職人的な感性が必要になる。人は、生産技術が大事という、しかし、真の生産技術というのは、そういった職人的な感性の集合体に他ならない。残念ながら、そういった場を踏んだ人が、現場から去っていく。分散に関しては、ロボット化はできない。だんだんと芸術的なプロセスというのが、日本から消えていく。残念だが、日本では、そういった職人的な感性をもった技術者への評価がない。そういう人がいなければ、生産技術は成り立たないということを、頭のいい経営者や研究所トップの人は、頭に入れておいた方がいい。そういう人へのリスペクトこそが、モノづくりの伝承へと繋がっていくことになるからである。

2017年12月27日UP

メニューの下に京都散策、この世は乱れの放縦と乱れの制御の因果の中にある のブログを添付しました。人の心も、人の命も、この宇宙も、この世の成り立ちも、つまるところ、乱れの放縦と乱れの制御の因果の中にあると思っています。この美粒の技術の本質も、同じところにあります。それをどれだけ、多くの人に理解してもらえるか、それが、50年先100年先の未来につながると思っています。美粒の役割は、技術とともに、そのありようを、伝えることだと自覚しています。それが社会的な、そして、人としての役目だとも思っています。


2017年12月11日以前の記事は、メニュー下の
2017年12月11日以前のトップページ記事 に移行しました。

新しい分散、組織化プロセス、そのための生産技術が必要

この美粒にある機材、ツール、考え方を駆使し、条件をかえて、実験をすれば、いままで、見えなかった因果関係も、2-3日で、わかってきます。特に剥離に関して、何が効くのか、概ね総論は把握しました。ただ、物によって、その手法がことなります。決して一律ではありません。剥離、解繊、乳化はそうですが、ものを壊すというのではなく、それらは、物を新たなものに、くみ上げていくという組織化というプロセスになります。粉砕は、壊せばいいので、組織化とは、対極の概念です。今までは、分散は、粉砕、破壊のプロセスにのっていたため、スケールアップもある程度の許容値がありました。分散における生産技術も、粉砕の流れの中で、構築されてきました。しかし、組織化プロセスでの生産技術は、どこも、まだ、未完です。ですので、すべてが個別案件の試行錯誤です。それを、やりきった会社や企業がトップシェアーを持つはずです。

粉砕・破壊プロセスは、壊せばいいのですから、スケールが小さくても、大きくても、関係がありません。粉砕がたりなければ、さらにたたいて、壊していけばいいからです。しかし、組織化プロセスでは、その論理は通用しません。

ある意味、CNTの解繊も、黒鉛の剥離化も微細な乳化も、それが、一般化し汎用化するには、生産技術を確立する必要があります。その基本にあるのが、乱れの制御なのです。量産化した時にどれだけ乱れを排除できるかが、生産技術のキーになります。しかし、そこは未経験ゾーンです。粉砕とは、真逆な論理です。粉砕とは、乱れを利用してものを壊すことを主眼にしているからです。組織化プロセスは、真逆です。意識改革から、入らないと、日本の分散技術は、必ず斜陽します。粉砕は、すでに、コストダウンの世界にはいっているため、高付加価値の新規材以外には、日本が生き残る術がありません。たぶん、粉砕の技術で生きていけるのは5年が限度でしょう。今、意識改革を、率先してやらないと、後れを取ってしまいます。台湾、韓国、中国は、新しい技術、考え方があれば、どん欲に吸収します。それが、今の時代です。粉砕の固定観念をすてなければ、10年後の未来はありません。私も含めた年寄りは、若者に未来を残すことで、苦悩と絶望を与えることではありません。

組織化3

美粒君


メニューの下に、人生の下りエスカレーターを上りますか、下りますかコラムをUPしました。上記のイラストは、そのブログの中に挿入したものです。

20年前以上前、化粧品で、水添レシチンをつかって、リポゾーム化の開発に協力したのは(その設備をつくりリポゾーム化粧品原料を作った)、美粒です。(美粒の前身の日本ビーイーイー(株)です)、PGの脂溶性薬物、プロポフォール(麻酔)のリポ化製剤で、0.22ミクロンを通して、量産化させた装置技術を開発したのも、美粒です。すべて個別案件での乱れを制御した結果です。それをさらに、進化させ、費用対効果、特に、生産技術的な発想でつくりあげたのが、今の美粒システムです。複雑系ですから、だれでもがわかるわけではありません。今、装置との条件、処方との条件、いろんなものを見てきた結果、約30年ぐらいかかりましたが、やっと、今まで見えなかった因果関係が見えてきました。一期一会にみえますが、見えないものの因果、相互作用が、ある範囲の中にあるようです。美粒システムを体系化し、より汎用化し、わかりやすく、ケミストと生産技術の現場に、提供すれば、いままで止まっていた組織化プロセスが、動き始めるはずです。どこかで、私の命もおわります。それまで、汎用化し、情報を公開し、一般化することで、50年後の未来がよりよいものになると確信しています。いずれにしても、従来の粉砕・破壊プロセスの固定観念を変えなければ、日本のものづくりはおわってしまいます。





powered by Quick Homepage Maker 4.91
based on PukiWiki 1.4.7 License is GPL. QHM

最新の更新 RSS  Valid XHTML 1.0 Transitional